Es una de las industrias que más plástico usa y esto se agravó con la cuarentena. Mientras algunos jugadores buscan hacer el cambio hacia otros materiales, otros aseguran que significa aumentos de costos.

La industria gastronómica es una de las que más plástico descartable sigue utilizando, y el 2020 marcó una importante involución en la responsabilidad sobre el tema: con la llegada de la cuarentena el take away y el delivery impulsaron nuevamente el consumo de vasos y bandejas de un solo uso.

¿De qué manera se podrían reemplazar estos plásticos? Propuestas existen, pero no todos las conocen y aún se impone el preconcepto del alto precio como excusa para demorar el cambio.

Biopacking es una empresa que nació dentro de otra: hace 5 años la compañía Food packaging, que comercializaba insumos convencionales para la gastronomía, detectó una necesidad ambiental y una oportunidad de negocio, y comenzó a investigar para poder traer al país envases, estuches, cubierto, vasos, bolsas de papel y de almidón, y hasta resmas de papel hechas 100% con caña de azúcar y sin productos químicos para blanquearlos. “Viajamos a Asia y llegamos a una fábrica especializada, y logramos comenzar a importarlos hace 2 años. Nos costó mucho trabajo poder ingresarlos al país y proyectamos poder fabricar acá nosotros mismos, aunque el principal problema es la inversión en maquinaria”, resume Gabriela Rodríguez, encarga de Ventas de la empresa.

Otra de las alternativas de vajilla sustentable y biodegradable son las fabricadas a base de salvado de trigo. Y si bien por el momento no se fabrican en Argentina, también se encuentra en vías de lograrlo. Ecotown es una de las empresas que importa este tipo de productos y su socio fundador, Abdón Zavaleta, explica que su negocio apunta a “generar un nicho de mercado, porque pensamos en invertir y hacer una transferencia de tecnología. Por ahora traemos los productos de Polonia, pero queremos traer las máquinas para operar acá”.

Con una inversión inicial de medio millón de dólares, Ecotown pudo comenzar a comercializar, pero la apuesta de fabricar implicará unos u$s 8 millones, dependiendo de la cantidad de líneas de trabajo que logren traer al país. Un caso más en el que la limitación para producir es meramente tecnológica, porque la única materia prima es el salvado de trigo, parte de la cáscara de la semilla del trigo, que prensadas con calor, forman un plato. Se trata de un producto certificado por el Protocolo de Londres BRC, que garantiza la inocuidad de los alimentos. “Porque cada plato es un alimento, está hecho de trigo, y tiene una vida útil 3 años”.

Resaltan desde la empresa que su valor está también en la versatilidad, algo cuestionado por los restaurantes: la posibilidad de soportar comidas calientes, poner en microondas y hasta en el freezer. Además, Zavaleta señala que “Argentina desecha el 50% de la producción de salvado porque no tiene demanda, y es algo que se obtiene fácilmente luego de la molienda del trigo para producir harina.”

El caso de Biterra, otra empresa representativa del sector, es muy distinto a las anteriores porque podríamos decir que “evolucionó” hacia lo natural. Luego de 40 años en el mercado del packaging de plástico, hace 8 años decidieron sumar nuevos tipos de materiales porque vieron la necesidad de adaptación de esta industria (aunque no dejan de fabricar lo demás por el momento). Nicolás Guelman, encargado de la empresa explica que “para el proceso de fabricación de los envases biodegradable se utiliza la misma maquinaria que la industria del plástico tradicional con algunos ajustes para que puedan procesar este tipo materiales. La materia prima que utilizamos es de almidón de maíz y otros aceites vegetales, todo de origen renovables y también son compostables, se biodegrada totalmente en un plazo máximo de 180 días en determinadas condiciones”. Desde que comenzaron, en 2017, vienen teniendo un crecimiento promedio del 37% anual en cuanto al volumen de ventas y proyectan un 50% para este año.

El bioplastico, explica Guelman, emula las propiedades del plástico, tanto su resistencia, su impermeabilidad como sus propiedades mecánica, pero mejorando su impacto al medioambiente. Ya desde su fabricación es más verde porque implica menos emisión de carbono, e incluso serviría, en su fin de ciclo, como abono para volver a plantar su propia materia prima.

“Igualmente como todo desarrollo lleva su tiempo y hay ciertas aplicaciones en las cuales no se puede utilizar, como los envases que requieran cierta barrera” comenta Guelman y detalla que entre sus clientes se encuentran principalmente dietéticas, tiendas de alimentos naturales, locales de ropa, laboratorios y recientemente también el mundo del agro.

Hasta el momento son algunos sectores los que comenzaron a activar el cambio, mientras que los locales de ventas más masivas ni siquiera se dan por aludidos. ¿Es el precio la única variable?

Desde el restó La Pescadorita, por ejemplo, Sebastián Valles explica que “tratamos de que todo lo que usamos sea biodegradables. Para algunos de nuestros productos todavía no encontramos el packaging ideal para que llegue genial, pero vamos por ese camino”. Desde Paris Crepas, la Chef Nadia Arce comparte que “el 80% de nuestro packaging es compostable, a base de caña de azúcar. En la parte de bebidas aun no hacemos el traspaso por la falta de opciones en el mercado”. El paso a este tipo de productos, dicen, encareció muchísimo los costos pero nunca pensaron en abandonar el cambio y planean seguir incorporando nuevos materiales, aunque enfrentan las dificultades de la falta de proveedores y el abastecimiento a tiempo.

¡ADIÓS SORBETES DE PLÁSTICO!
Aunque en Argentina ya están prohibidos, en el mundo todavía circulan millones de sorbetes a diario. Trigo, la empresa de sorbetes biodegradables, desarrolló un producto que ofrece los mismos beneficios del plástico, pero amigable con el medioambiente. Estos se producen a partir del tallo del trigo, un material que abunda en el país y que da como resultado un producto resistente y libre de gluten.

“El tallo es lo que sobra de la cosecha de trigo y se lo limpia con un proceso de vapor muy artesanal. Esperamos poder pronto implementarlo localmente, aunque por ahora lo importamos desde China”, explica Ivan Weyrauch, fundador de la empresa que logra vender alrededor de 70 mil sorbetes mensuales y apuntan a duplicar esa cifra para mitad de año.